Как развивались сканеры на пищевом оборудовании: от ручного труда до рентген-сканеров

Использование сканеров на пищевом производстве объясняется необходимостью комплексного подхода для обеспечения безопасности продуктов питания, когда, помимо химического и микробиологического состава, необходимо отслеживать присутствие инородных физических включений.

Система ХАССП исторически предназначалась для проверки качества спецпайков для астронавтов и военнослужащих и предполагала тотальный контроль всего объема выпущенной продукции. Только так, исследовав 100% готового продукта, можно было гарантировать абсолютную его безопасность.

При этом выборочная проверка или разрушающие методы контроля были нерентабельны и нецелесообразны в отношении продуктов питания особого назначения с продолжительным сроком хранения. А сама система контроля качества должна была носить превентивный характер.

Сплошной контроль в пищевой промышленности уместен лишь на отдельных операционных процессах: отбраковка, закатка тары, маркировка и т.п. Если сплошной контроль продукции осуществляется человеком, то утомление от однообразной работы приводит к снижению концентрации внимания, и доля брака составляет от 2% и более. Автоматизация процессов сводит вероятность брака к минимуму, но опять-таки не гарантирует 100% безопасности готовой продукции.

Внутренняя структура продукта может быть изучена лишь при помощи методов неразрушающего контроля, основанного на применении электромагнитного излучения, теплового тестирования, проникающего излучения (рентгеновские лучи, гамма-излучения, нейтроны), ультразвуковой диагностики, радиографического тестирования и т.д. Максимально эффективным для объектов без прямой видимости был и остается рентгеновский контроль - один из самых передовых и наукоемких методов контроля качества.

Исключительно неразрушающий контроль с применением рентген-сканеров обеспечивал баланс между контрольными методами исследования и экономической целесообразностью в условиях пищевого производства.

Чем глубже лучи проникают в продукт, тем более контрастное изображение получает оператор на мониторе. Способность сканера обнаруживать посторонние частицы диаметром до 0,3 мм и плотностью выше, чем плотность воды, делала их незаменимыми для выявления рисков и давала производителям продукции неограниченные возможности для обнаружения включений, не предусмотренных технологическим процессом.

Одновременно применение рентгена позволяло определить качество сухих и влажных продуктов, россыпью и в упаковке, массу, наличие повреждений и инородных компонентов, герметичность тары и уровень ее заполнения, ряд других параметров на различных этапах производства продукции.

Но самое главное, что спектр материалов, которые можно было обнаружить при помощи рентген-сканера, был максимально широк. Это не только включения металлов (свинца, железа, алюминия и др.), частицы стекла, камня, костной ткани и прочее, но и загрязнители-неметаллы.

Путем включения аппаратов рентгеновского сканирования в систему контроля качества производителям продуктов питания удалось не только повысить качество продукции, свести риски для здоровья потребителей к минимуму, но и значительно ускорить производственные процессы.

В настоящее время рентген-сканеры широко применяются в пищевой отрасли, постепенно вытесняя пищевые металлодетекторы, способные выявить в составе продукции лишь металлические частицы. В то время как, по словам поставщиков продуктов питания и конечных потребителей, стекло и керамика - это часто встречающиеся инородные включения в пище.

Рентген-сканеры отличаются повышенной производительностью, а удаление обнаруженных ими инородных частиц на современных линиях производства может осуществляться как с остановкой технологического процесса, так и без нее.

scale_600.jpeg

Развитие отрасли рентген-сканирования достигло такого уровня, когда сканеры способны не только выявлять посторонние частицы и вещества, но и даже классифицировать продукты по заданным параметрам. Например, сыр по степени зрелости.

При этом безопасность такого метода исследования продукции доказана FDA (Управление по санитарному надзору за качеством пищевых продуктов и медикаментов), ВОЗ и другими исследователями. Пройдя рентгеновский контроль качества, продукты питания не становятся радиоактивными. А защиту сотрудников обеспечивают конструкция самого оборудования и соблюдение правил работы.

Использование рентген-контроля не регламентируется законодательными актами и не является обязательным для пищевой промышленности. Но в то же время профильные стандарты и системы менеджмента качества: ХАССП, Глобальная инициатива по безопасности пищевых продуктов и др. - стимулируют изготовителей продукции к использованию максимально информативных программ контроля качества.

Производители современного рентгеновского оборудования принимают во внимание тот факт, что наличие сертификата ХАССП делает конкурентоспособными не только гигантов пищевой промышленности, но и небольшие компании. Поэтому рентген-сканеры, предназначенные для обеспечения контрольных мер на производстве, с каждым годом становятся все более доступными, компактными и многофункциональными.

Рентгеновские аппараты интегрируются в другие производственные машины и системы, сочетают в себе сразу несколько функций, например, рентген-контроль и контрольное взвешивание. Размеры рентген-сканеров уменьшаются без потери их точности и универсальности.

Многозадачные модули, оснащенные системами машинного зрения, позволяют не только экономить производственные площади, но и повышают качество продукции за счет сведения к минимуму присутствие человеческого фактора. Автоматизируются все операции, выполняемые вручную, а также контроль передвижения продукции и много другое.

Назад